Basınçlı Hava Hattı Kaçak Tespiti hakkında tüm rehberler
Basınçlı hava hattı kaçak tespiti nedir?
Kaçak tespiti, kompresörden kullanım noktalarına kadar uzanan basınçlı hava sistemindeki kaçakların yerinin bulunması, büyüklüğünün tahmin edilmesi ve raporlanmasıdır. Tespit genellikle ultrasonik dedektörle yapılır ve her kaçak işaretlenerek onarım önceliğine göre listelenir. Amaç, boşa giden havayı ve buna harcanan elektriği azaltmaktır.
Kaçak tespiti ne işe yarar?
Kaçak tespiti görünmeyen kaybı ölçülebilir hale getirir, onarım için öncelik sırası sunar ve onarım sonrası kazancın doğrulanmasını sağlar. Kaçakların giderilmesi kompresörün daha az süre yükte kalmasını, tesis basıncının daha kararlı olmasını ve bazen bir kompresörün tamamen devreden çıkabilmesini sağlar. Basınç düşüklüğü şikâyetinde yeni kompresör almadan önce kaçak taraması yapılması, çoğu zaman gereksiz yatırımı önler.
Basınçlı hava kaçağı ne kadar enerji kaybına yol açar?
7 bar basınçta 3 mm çapında tek bir delik yaklaşık 10 litre/saniye hava kaçırır; bu havayı üretmek için 3–4 kW kompresör gücü harcanır. Yılda 6.000 saat çalışan bir tesiste bu tek kaçak, yaklaşık 20.000 kWh elektrik demektir. Tesislerde genellikle onlarca küçük kaçak birlikte bulunduğu için toplam kayıp, bir kompresörün tamamen boşa çalışmasına eşdeğer olabilir.
Ultrasonik kaçak tespiti nasıl çalışır?
Basınçlı hava dar bir açıklıktan kaçarken, insan kulağının duymadığı 40 kHz civarında ultrasonik ses üretir. Ultrasonik dedektör bu sesi algılayıp duyulabilir frekansa çevirir; böylece fabrika gürültüsü içinde bile kaçak noktası santimetre hassasiyetinde bulunur. Kamera destekli cihazlar kaçağı görüntü üzerinde gösterir ve kaçak debisini de tahmin eder.
Kaçak tespiti nasıl yapılır?
Önce tesis üretim yokken kompresörün yükte kalma süresi ölçülerek toplam kaçak oranı tahmin edilir. Ardından ana hattan başlayarak branşmanlar, bağlantı elemanları, hortumlar, şartlandırıcılar, valfler ve pnömatik silindirler ultrasonik dedektörle taranır. Bulunan her kaçak numaralı etiketle işaretlenir, fotoğraflanır ve tahmini debisiyle birlikte listeye işlenir.
Kaçak tespitinde hangi yöntemler kullanılır?
En yaygın yöntem ultrasonik dedektörle tarama yapmaktır. Toplam kaçak oranını belirlemek için üretim yokken kompresörün yükte kalma süresi ölçülür veya tank basıncının düşme hızı izlenir. Küçük ve erişimi kolay noktalarda köpük testi de kullanılabilir; ancak büyük tesislerde pratik değildir.
Kaçaklar en çok nerede olur?
Kaçakların büyük kısmı ana hatta değil kullanım noktalarına yakın yerlerdedir: hızlı bağlantı kaplinleri, hortum rakorları, şartlandırıcılar (filtre-regülatör-yağlayıcı), solenoid valfler, pnömatik silindir keçeleri ve açık bırakılan üfleme tabancaları. Diş sızdırmazlık bandının yıprandığı dişli bağlantılar ve kondens tahliyesinin sürekli açık kaldığı noktalar da sık görülen kaçak kaynaklarıdır.
Kaçak tespit raporu neleri içerir?
Raporda her kaçağın numarası, konumu, fotoğrafı, kaçak tipi (bağlantı, hortum, valf gibi), tahmini debisi ve önerilen onarım yer alır. Kaçakların toplam debisi, buna karşılık gelen yıllık elektrik tüketimi ve maliyeti hesaplanır; onarım önceliği en büyük kayıptan başlayarak sıralanır. Bu liste, onarımın ardından yapılacak kontrol ölçümüyle karşılaştırılarak kazanç doğrulanır.
Kaçak tespiti ne kadar sürer?
Orta büyüklükte bir üretim tesisinde tarama çoğunlukla bir ile iki gün sürer; hat uzunluğu, makine sayısı ve erişim kolaylığı süreyi belirler. Tarama üretim sırasında yapılabilir, çünkü ultrasonik dedektör ortam gürültüsünden etkilenmez. Toplam kaçak oranını ölçmek içinse üretimin durduğu kısa bir zaman dilimi gerekir.
Kaçak tespiti için hangi ön bilgiler gerekir?
Kompresörlerin sayısı, gücü ve çalışma basıncı, yaklaşık hat uzunluğu ve tesis planı ile varsa son elektrik faturaları değerlendirme için yeterlidir. Kompresörlerin kontrol panelinden okunan toplam ve yükte çalışma saatleri, mevcut kaçak oranı hakkında ilk fikri verir. Üretim alanlarına giriş için gereken iş izni ve güvenlik kuralları da önceden paylaşılmalıdır.
Kaçak tespitinin maliyetini neler belirler?
Taranacak hat uzunluğu ve makine sayısı, tesisin büyüklüğü, erişim zorluğu (yüksek tavan hatları gibi) ve raporlama ayrıntısı maliyeti belirler. Kaçakların onarımı tespitle aynı ziyarette veya ayrı bir iş olarak yapılabilir. Çoğu tesiste kaçak onarımından elde edilen elektrik tasarrufu, tespit ve onarım maliyetini birkaç ay içinde karşılar.
Kaçak tespiti ne sıklıkla yapılmalı?
Kaçaklar onarıldıktan sonra da zamanla yeniden oluşur; bu yüzden tesislerin çoğunda yılda bir, yoğun pnömatik kullanan tesislerde altı ayda bir tarama önerilir. İki tarama arasında kompresörün yükte kalma oranının izlenmesi, kaçakların yeniden artmaya başladığını erken gösterir. Yeni hat eklendiğinde veya üretim düzeni değiştiğinde ek kontrol yapılmalıdır.
Kompresörünüz için teklif alın
Kompresörünüzün marka, model veya gücünü belirtirseniz servis mühendisimiz en uygun teknik çözümü sunar.
- KEŞİF
- ÜCRETSİZ
- DÖNÜŞ
- MESAİ İÇİNDE
- SAAT
- Pzt–Cmt 08:00–19:00